Un logiciel CBN (Calcul des Besoins Nets) aussi appelé MRP (Material Requirements Planning) est un système d’information intégré qui améliore la productivité logistique. Le système fonctionne en prenant les données des calendriers de production, de l’inventaire et de la nomenclature pour manifester différentes mesures de productivité telles que les options d’achat et les besoins en matériaux nécessaires à la production future.

L’utilité d’un logiciel CBN ou MRP :

Il s’agit d’un outil standard de planification de l’approvisionnement qui aide les entreprises, principalement les fabricants de produits, à comprendre les besoins en matière de stocks tout en équilibrant l’offre et la demande. Les entreprises utilisent les systèmes MRP, qui sont des sous-ensembles des outils de gestion de la chaîne d’approvisionnement, pour gérer efficacement les stocks, planifier la production et livrer le bon produit à temps et à un coût optimal.

En plus, cet outil est utilisé pour regrouper les données afin d’améliorer les opérations dans leur ensemble. L’utilisation la plus courante de ce logiciel est la logistique, mais les entreprises l’utilisent également pour formuler des plans futurs concernant les possibilités de tarification, les décisions d’embauche et la productivité marginale. Pour ce faire, le logiciel agrège généralement des données provenant des employés et des livres comptables, ainsi que d’autres domaines présentant un intérêt particulier pour l’évaluation de l’entreprise.

Les étapes et processus du MRP:

1. L’identification des besoins pour répondre à la demande.

La première étape du processus MRP consiste à identifier la demande des clients et les besoins nécessaires pour y répondre, ce qui commence par la saisie des commandes des clients et des prévisions de ventes.

À l’aide de la nomenclature requise pour la production, le MRP décompose ensuite la demande en composants individuels et en matières premières nécessaires à la fabrication, tout en tenant compte des sous-ensembles requis.

2. Vérifier l’inventaire et allouer les ressources.

En utilisant le MRP pour vérifier la demande par rapport à l’inventaire et allouer les ressources en conséquence, vous pouvez voir à la fois quels articles vous avez en stock et où ils se trouvent, ce qui est particulièrement important si vous avez des stocks répartis sur plusieurs sites. Cela vous permet également de voir l’état des articles, ce qui donne une visibilité sur les articles qui sont déjà alloués à une autre construction, ainsi que sur les articles qui ne sont pas encore physiquement dans l’entrepôt mais qui sont en transit ou sur commande. Le MRP déplace ensuite les stocks vers les emplacements appropriés et émet des recommandations de commande.

3. Planification de la production.

À l’aide du programme directeur de production, le système détermine le temps et la main-d’œuvre nécessaires pour réaliser chaque étape de chaque fabrication et le moment où ils doivent être réalisés pour que la production puisse avoir lieu sans délai.

Le programme de production identifie également les machines et les postes de travail nécessaires pour chaque étape et génère les bons de travail, les bons d’achat et les ordres de transfert appropriés. Si la fabrication nécessite des sous-ensembles, le système prend en compte le temps que prend chaque sous-ensemble et les planifie en conséquence.

4. Identifier les problèmes et faire des recommandations.

Enfin, parce que le MRP relie les matières premières aux bons de travail et aux commandes des clients, il peut automatiquement alerter votre équipe lorsque des articles sont en retard et faire des recommandations pour les commandes existantes : déplacer automatiquement la production vers l’intérieur ou l’extérieur, effectuer des analyses de simulation et générer des plans d’exception pour achever les constructions requises.

Quelle est la relation entre l’ERP et le MRP ?

L’ERP et le MRP vont de pair pour optimiser les opérations commerciales. Le logiciel MRP agit comme un sous-système d’une solution ERP, fournissant des informations sur les matériaux et les ressources à la solution ERP, qui intègre et utilise ces données pour informer les autres départements de l’entreprise. Par exemple, un service financier utilisera les informations que la solution MRP fournit à l’ERP pour calculer les comptes débiteurs et le coût de production pour déterminer les prix des produits.

Ces deux technologies ont grandement façonné l’industrie manufacturière, en contribuant à accroître l’efficacité et la productivité tout en réduisant le temps de production.

Quelle est la différence entre l’ERP et le MRP ?

La principale différence entre les systèmes ERP et MRP est que les systèmes ERP aident à planifier et à automatiser une variété de fonctions administratives, tandis que les systèmes MRP se concentrent sur la gestion des matériaux. L’ERP touche directement la comptabilité, la fabrication, la chaîne d’approvisionnement, la gestion des clients, la qualité, les processus et la planification. Le MRP, quant à lui, a un champ d’application plus restreint, à savoir la commande et la planification des matériaux de fabrication. Pour cette raison, les utilisateurs de chaque système seront différents. Les personnes de différents services peuvent utiliser un logiciel ERP, mais celles qui sont liées aux opérations de fabrication peuvent utiliser des outils MRP.

Une autre différence entre l’ERP et le MRP est que le MRP est davantage un système autonome. Certains systèmes peuvent être combinés avec d’autres, mais cela peut être un défi. Les systèmes ERP, en revanche, sont relativement faciles à intégrer à d’autres solutions.

Avantages et inconvénients du MRP

Lorsqu’on envisage d’utiliser un système d’inventaire MRP au sein d’une organisation, il est crucial de connaître les avantages et les inconvénients associés à sa mise en œuvre.

Les avantages sont les suivants :

• Maintien d’un faible niveau d’inventaire
• Réduction des coûts associés grâce à la planification des matériaux
• Assurer l’utilisation de la capacité
• Suivi approfondi de chaque pièce d’inventaire qui entre et sort.
• Réduction des coûts d’entreposage des produits
• Organisation accrue dans l’ensemble de l’entreprise
• Expédition et livraison programmées du produit

Les inconvénients de l’utilisation d’un système de planification des besoins en matériel sont les suivants :

• Dépendance à l’égard d’informations d’entrée précises
• Il y a des retards de programmation, des quantités de commande erronées et un suivi inefficace si les informations sont saisies de manière inexacte dans le système.
• Nécessite une maintenance importante de bases de données robustes
• Une formation adéquate est nécessaire pour utiliser le système.
• Le système n’est pas bon marché et nécessite un investissement en capital important.

En conclusion

Un logiciel CBN a pour but de :

• S’assurer que les bons matériaux sont disponibles pour la production
• S’assurer que les produits sont disponibles pour la livraison aux clients
• Maintenir les niveaux d’inventaire des matériaux et des produits finis
• Planifier les activités de fabrication, les commandes de vente et les achats

Conçu aussi bien pour les industriels que les PME, le logiciel CBN de SetInUp vous donne une image complète des stocks, des achats, des matériaux, des commandes et de la production. Gérez vos opérations plus efficacement avec le système CBN SetInUp. Contactez-nous pour obtenir plus d’information par rapport à notre outil de planification !